Assembly guide

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3Dator oblique view

What you will need

You don't own a 3Dator kit?Get one here.

For the full assembly you will need about 10 to 20 hours

The following tools are required or very useful:

  1. Screw driver
  2. Allen key M2,5 M2 and M3
  3. Cable stripper
  4. Hammer
  5. Small caliper
  6. Soldering iron
  7. Cutter
  8. Screwdriver
  9. Side cutter
  10. tape measure
  11. Scissors
  12. 5 mm and 8 mm metal drills

At first check if you got all parts that you'll need to build the printer.

A list of all components can be found here: BOM. If you are confused with a name of a part you can always look up how it looks like.

Case

You'll need:
1x case_left
1x case_right
1x case_floor
1x case_back
1x case_display
2x case_display_tilter
2x z_nut_holder
2x z_motor_support
1x z_motor_mount
4x test_edge
8x spacer_5mm
38x M3 square nuts
42x 12 mm rounded head screw with hexagon socket
4x 8 mm rounded head screw with hexagon socket

For preparation you should pull down the protective foil from all the plexiglass parts. Make sure to strip down the foil on both sides.

Now make sure to remove all the remains from the laser process. Sometimes pieces are still stuck in the screw holes. Just push them out with a screw driver.

To get a feeling for the pexiglass there are four test edges. Screw them together with squrere nuts and M3 screws until the plexiglass breaks.

Case

It is very important to build the kit in the right order

For the case use the 12 mm screws. For reaching some tricky spots use a screw driver and a magnet to get the square nut to the right spot.

We'll begin with the mount of the z axis stepper.

  1. screw z_motor_mount together with z_motor_support.
  2. now screw together case_floor and case_left.
  3. then connect the z axis motor mount with case_floor.
  4. also add case_back and case right.

Assemble the LCD display mount

  1. first screw together the lcd display with the plexiglass spacers and 20mm screws.
  2. then connect the display unit with both case_display_tiler.
  3. push a plexiglass piece that is leftover into the knob and push it onto the lcd.
  4. screw in the finished display unit into the case.

Don't screw in the front and top case panels yet.

Now screw the nut of the z axis spindle onto the both z_nut_holder.

  1. use 2 12 mm screw from both sides. (fig. 7)

Z axis stepper assmebly

  1. move the stepper motor through the opening in z_motor_mount.
  2. if necessary open the 4 screws to the z_motor_support a bit
  3. screw the motor onto z_motor_mount with 4 8 mm M3 nuts.
  4. add the z spindle nut. The shaft of the nut should point down.


LED stripes

1x case_front
1x LED stripes
1x idler_left
1x idler_right
1x Hall Endstop
1 x 12 mm rounded head screw
1 x 8 mm rounded head screw
10 x M3 square nuts

At first the LED stripes are mounted. Those are sticked onto the back of the front panel. Check for the correct direction and position of the stripes. Digial LED stripes do have a direction, one end is the input (DI) and the other one is the output (DO). Just take notice of the tiny arrows. Double check that all three LED stripes are mounted in the right direction. The signals input should look like pictured on the right side. The three pieces should have 2x 21 LEDs and 1x 12 LEDs long.

Analog LED stripes should be mounted that no cables need to cross on the corners.

Prepare idlers

  1. there are 5 grooves for nuts in the idlers (for better compatibility the groove for the nut that the front panel fixes is double). Add nuts in the 4 grooves that are needed. Make sure they reach far enough into the groove. Double check with a screw.
  2. Check if one of the 8 mm steel rods fits through the hole in the idler. If not use a 8 mm drill to make it fit.
  3. screw one of the hall endstops to the left (front view) idler with a 8 mm screw. The pins of the Endstops need to be straighten before that.

Stick down the LED stripes

  1. position the idler on the front panel for better orientation
  2. stick down all three stripes. Orient yourself on the figure on the right.
  3. the outer stripes should be sticked down in the middle.

Soldering of the LED stripes

  1. first solder some tin-solder onto the contacts of the stripes to make soldering much easier
  2. cut off the LED cable at the marked length. Keep in mind that the length should match the distance between the stripes through the idlers. The other part of the cable with the connector on one end will be used to connect the stripes to the extension board.
  3. start soldering the cables to the stripes, use black for GND, red for 5V and blue or green for DI.
  4. guide the cable through the idler
  5. now screw in the idler to keep it in place
  6. then trim the cables to the perfect length
  7. to remove the isolation from the cables it can be easier to remove the idler again

To finish up solder the 15 cm long cable piece with the 3 pin connector on the input of the LED stripe.


Mechanics

Printhead

you'll need:
1 x printhead
1 x endstop_holder
1 x cooling_tube
1 x hotend_clamp
1 x sensor_clamp
1 x sensor_spacer
1 x Merlin Hotend
4 x LM8UU Linear bearings
1 x Hall Endstop
1 x inductive sensor
9 x M3 squere nuts
4 x 25 mm rounded head screw
4 x 20 mm rounded head screw
2 x 8 mm rounded head screw
1 x 6 mm rounded head screw


About

The printhead says 3Dator on the front. On both sides Hotends can be mounted. With different Fantubes the following hotends are compatible: Merlin, Dyze, E3D v6, E3D vulcano.

Hotend

The default configuration for the 3Dator is the Merlin hotend. Those hotends will need a few changes before it can be used in the 3Dator. The Hotend consists of the following components:

  1. aluminum nut
  2. peek rod
  3. messing liner
  4. 0.2, 0.3, 0.5 mm airbrush nozzle
  5. aluminum heat block
  6. EPCOS B57560G104F NTC Thermistor
  7. 12 V 30 W heater catridge
  8. 12 V fan
  9. allen key

This step is already done if you bought our kit The aluminium nut needs to be drilled up to a 4 mm hole. Then you can cut a M5 thread. Also make sure the Thermistor can't fall out of the alu block. Either glue it in or drill a extra hole and secure it with a tiny screw.

  1. First put together the alu block and the messing part. Secure both with a M3 setscrew (1).
  2. then screw on the peek rod onto the messing thread (2).
  3. make sure everything looks like in picture 3.
  4. add the heating cartridge and secure it with an M3 setscrew.
  5. Don't screw in the airbrush nozzle yet because it is very fragile. Use the 0,5 mm nozzle first because it is the most easiest.


Printhead assembly

Printhead without cooling tube and Hall endstop
  1. insert the square nuts into the slightly sloped slots.
  2. screw in 25 from the top into the square nuts.
  3. insert 4x LM8UU into the printhead. Secure them with zip ties.
  4. Push the heater cartridge and the thermistor cables through the hotend_clamp. (Maybe you need to disassemble the thermsitors connector to get it through the hole.)
  5. Push the heater cartridge into the right side of the hotend and secure it with a set screw.
  6. Push the hotend into the left side of the printhead, check that it is oriented properly.
  7. Use 2x 20 mm screws to secure the hotend with the hotend_clamp on the printhead. (add 4x square nuts in the provided slots in the printhead to screw into)
  8. Add the inductive sensor on the right side with sensor_clamp, sensor_space and also 20 mm screws. The inductive sensor should end about 1 mm behind the hotend nozzle tip.
Hall endstop x
  1. put the endstop_holder together with the hall endstop with one 6 mm screw and a square nut.
  2. add the endstop_holder to the printhead assembly with 2x 8 mm screws.


cooling_tube
You'll need:
1 x cooling_tube
2 x 16 mm rounded head screw
4 x 8 mm rounded head screw


The Fan provides an airflow from behind the printhead onto the cooling rips of the hotend.

  1. Screw the Fan on with two 16mm screws in such a way, that the wire is up. (don't overthighten them).
  2. now you can screw cooling_tube under the printhead with 4 8mm screws.


Heatbed

Printbed

you'll need:
1 x z_sled_main
2 x z_sled_support
1 x z_sled_back
4 x Magnet coupling (female)
6 x zip ties
4 x SC10UU linear bearings
1 m thick 2 pole wire
70 cm thin 2 pole wire with connector
40 cm spiral tube
16 x M5 12 mm screws
18 x M3 square nuts
18 x M3 12 mm screws


  1. screw the SC10UU bearings in the Z backplate with the M5 screws (Attantion: The hole for the wires should be on the right side. Have a look on the picture on the right for reference. ).Push the 10mm Rod through the bearings, so that they are aligned. Try turning the bearings around. They should run nice and smooth, after all screws are tightened.
  2. connect the z_sled_support pieces with the z_sled_back with 12mm screws.
  3. now assemble the z_sled_main to it.
  4. push the female magnet connectors in the slotted holes. bend the pins together on the other side.
  5. install the wires to measure the needed length.
  6. The wires are connected diagonally. This is to give the bed reverse polarity protection. The Heatbed is connected to the front left and back right connector. the thin thermistor wires are connected front right and back left.
  7. zip tie everything in place.
  8. wrap the wires in spiral tube and lock them in place with another ziptie.


Heated plate

you'll need:
1 x bed_carrier
4 x Magnet coupling (male)
1 x MK3 Aluminium Heatbed
3 x M3 self locking nuts
3 x M3 16 mm screws
20 cm thick pole wire
20 cm thermistor with wire
20 cm Kapton tape

We deliver the Heatbed already assembled in our Kit

The heated bed should be positioned with the single middle hole beeing in the back of the printer. Additionally the heated bed works even if rotated 180°.

  1. if not already done, solder big cables to the heated beds terminals like describt on the heatbed itself. (optional: add a LED and resistor)
  2. add the thermistor and stick it down with capton tape on the black side of the bed
  3. put in the male purse magnets in bed_carrier and fold the ends of them.
  4. solder together the magnets with the cables.
  5. optional you can add an isolating layer like cardboard or cork between plexiglass and heated bed.
  6. on one side you'll find 3 holes. Push a 16mm screw through the middle hole and through both, left and right holes on the other side and secure them with a self locking nut. Tighten them, until they have a tight fit, while still be able to get turned.
  7. Now screw the Heatbed on Bed_carrier.

Linear guides

Pulleys and Steppers

The String is threated through the pulley.
You'll need:
300 cm String
2 x Pulley
6 x M3 self locking nuts
8 x 8 mm rounded head screw
6 x 10 mm rounded head screw
2 x squere nuts
2 x Nema 17 stepper motor
  1. if necessary use a 5 mm drill to drill the perfect diameter. take care drill straight down
  2. Cut the string in half to get two 1,5 m pieces. (when needed meld the ends)
  3. Threar the string through one pulley each.
  4. The easiest way is to start at the thick side of the pulley. Pull out the end of the string out of the squere nut slot. Then push the string down into the hole in the bottom of the squere nut slot. If there are tiny strings in the hole get rid of them using a pin. On the other side thread the string through the last hole back onto the spool.
  5. Insert self locking nuts into the pulley
  6. Push the pulleys onto the stepper motors axle and tighten it up with 10 mm screws. Make sure one of the screws sits on the flange.
  7. The pulley should have about 1-3 mm space between itself and the motor.
  8. Screw in the motors with the cable plug pointing downwards with four 8 mm screws onto xy_motor_carrier_right or xy_motor_carrier_left.


X-axis

You'll need:
2 x x- Achse, 280 x 8 mm
1 x printhead
4 x squre nuts
4 x 12 mm rounded head screw
4 x LM8UU
4 x zip ties


  1. hammer both 280 mm rods in one of the y_carrier. You should bore the holes out to 8mm with a drill.

ATTENTION: The drill can crack the printparts! Drill very carefully and slowly. When drilling to fast, die printparts may melt.

  1. Install the printhead on the 8mm rods.
  2. now press the rods in the other y_carrier.
  3. Lock 2 LM8UUs each in place with an zip tie.
  4. press nuts in the slots
  5. screw 2 flanged bearings (f693zz) in y_carrier with 12 mm screws.


Y-Axis

you'll need:
2 x y- Axis, 280 x 8 mm
1 x xy_motor_carrier_left
1 x xy_motor_carrier_right
4 x 12 mm screw
8 x 10 mm screw
4 x F693zz bearing
4 x zip tie
  1. push the 280 mm rods in xy_motor_carrier_left / right. It may be easier to insert them useing a electric drill. Attention: Push them in as straight as possible!
  2. install the Motor carriers with the rods in the case. Often the nuts will stay in their slots, if you push them in. Otherwise you can hold them in place with one of the magnets.
  3. now the X-axis can be slid on the rods. The 3Dator Logo should be facing towards the front.

screw the flanged bearings in the idlers with 10mm screws.

Now you can assemble the front panel to the case.

  1. first control, if the wires are still positioned correctly.
  2. then slide the Y rods in the idlers.


Z-axis

you'll need:
2 x Z- axis, 400 x 10 mm
1 x z_rod_holder_left
1 x z_rod_holder_right
1 x Mechanical Endstop
6 x M3 square nuts
6 x M3 12 mm screws
  1. turn your 3dator on its back.
  2. push the Z rods in Z_rod_holder_left bzw. z_rod_holder_right.
  3. lay the Printbed on the back panel. Slide the Z rods through the SC10UU Bearings behind the Printbed and in the Motor carriers.
  4. screw Z_rod_holder_left bzw. z_rod_holder_right with 3 12mm screws in place each.
  5. attach the Z axis to the nut, already slid on the Z Motor thread, with 12mm M3 Screws.



Core xy line guidance

you'll need:
4x M2 nuts
1x 300 cm fishing line

This is how it should look like when you finish this step:


The outwards facing line ending now should hang out the pulley about 30-40cm. Now you should have a long and a short side. Now knot a M2 nut to the inner side (showing to the Motor).

  1. Das äußere Schnurende sollte etwa 30-40 cm aus der Pulley herausgezogen werden, sodass man nun eine lange und eine kurze Seite erhält.
  2. Die innere Seite (dem Motor zugewandte) wird nun mit einer M2 Mutter verknotet.
  3. Den Druckkopf in die Mitte schieben.
  4. Das innere Schnurende mit der Mutter unterhalb der Y-Carriage nach ganz vorne unten verlegen. Dort an der Umlenkrolle einfädeln und nach links oben umlenken. Von dort aus in den Y-Carrier einfädeln und abschließend die Mutter auf der linken Seite in den Druckkopf schieben.
  5. Mit Schraube sichern. Nicht zu tief rein drehen, nur vor einem etwaigen Rausrutschen sichern.

Nun wird der Druckkopf nach ganz hinten rechts geschoben, so weit wie möglich. Die Schnur sollte ganz links auf dem Pulley sein und zu Beginn 1-2 Wicklungen haben, um sicherzustellen, dass genug Reserveschnur vorhanden ist.

  1. Dazu den Pulley mit dem Daumen nach unten drehen. Dabei die äußere Schnur am Pulley vorbei leiten, sodass sie nicht mit aufgewickelt wird. Sie sollte lose am Daumen vorbei rutschen können, sodass sie durch den Pulley gleiten kann. Nach ca 2-3 Umdrehungen hat man nun etwas reserve Schnur auf dem Pulley. Die Schnur wird sich nun von alleine festsetzen und beginnen, den Druckkopf nach vorne links zu ziehen.
  2. Weiterdrehen, bis der Druckkopf die vordere linke Ecke erreicht hat. Dabei stehts darauf achten, dass die äußere Schnur am Pulley vorbei gleitet und sich nicht mit aufrollt.

Anschließend ist die erste hälfte geschafft.

  1. Nun muss auf der äußeren Seite des Pulleys wieder etwas reserve aufgewickelt werden. Dazu legt man mindestens eine Schlaufe, besser 2 oder 3 über die Seite des Pulleys.

Achte darauf, dass die Schnur nun in die andere Richtung aufgewickelt werden muss. Das Schnurende muss sich oberhalb des Pulleys abwickeln. Ausserdem sollte sich die Schnur komplett innerhalb der beiden Austrittslöcher des Pulleys auf und abrollen.

  1. das äußere Schnurende wird nun über den y_carrier zum Druckkopf geführt. Die zweite M2 Mutter wird nun aufgefädelt und sollte etwa ein cm vor dem Druckkopf festgeknotet werden. Dadurch bekommt die Schnur etwas Vorspannung.
  2. Die Mutter wird nun in den Druckkopf geschoben und durch die Spannschraube gesichert. Dazu am besten eine spitze Zange verwenden. Die Schnur kann sich ziemlich stark gespannt anfühlen, das ist okay. Die Spannung wird etwas nachlassen, nachdem sie sich auf die aufgewickelte Schnur verteilt hat.
  1. zum Schluss überschüssige Schnur abschneiden.

Nun muss die Schnur auf dem Pulley noch etwas aufgeräumt werden.

  1. dazu mit dem Fingernagel die Schnur beim Herumfahren so führen, dass diese sich ordentlich aufrollt möglichst parallel zum Gehäuse verläuft.

Repeat these steps mirrored. After that you can tension the lines. Move the Printhead around to spread the tension, tension again and check if the Axis are still rectangular. After you finished the first print you should retension the lines.

install top case Plate

the mechanical part is finished. Proceed to install case_top on your printer.


Extruder

you'll need:
1 x Nema 17 Motor, 1.7 A (+70 cm wire)
1 x MR105ZZ bearing
1 x 608ZZ bearing
1 x extruder_base
1 x hook
1 x tightener
1 x lever
1 x axle
1 x Mk7 Gear
1 x PTFE Fitting 4 x M5
2 x M3 40 mm screw
3 x M3 25 mm screw
2 x M3 self locking nuts


Zusammenbaureihenfolge: Vorbereitend sollten die Druckteile von Filament Schnipseln befreit werden.

  1. Die Achse durch das 608ZZ stecken und fest in tightener drücken.
  2. PTFE Fitting in extruder_base einschrauben (Vorsichtig: nicht zu fest).
  3. Durch Anhalten des Schrittmotors und der extruder_base, Position des Mk7 Gear am Schrittmotor feststellen. Als Abstandshalter dient beispielsweise eine der test_edges. Dabei darauf achten, dass die Madenschraube auf dem Flansch des Schrittmotors sitzt.
  4. Das Mk7 Gear am Schrittmotor so fest es geht anschrauben, da es sich sonst oft wieder löst.
  5. M3 25 mm Schrauben durch die drei Löcher der extruder_base schieben.
  6. Lever, tightener und hook auf die Schrauben stecken.
  7. M3 40 mm Schrauben einstecken, Schrauben mit M3 Muttern einschrauben. Nicht fest schrauben, hiermit wird später der Anpressdruck des Mk7 Gears auf der Filament eingestellt.
  8. Motor und zusammengesteckten Extruder an das Gehäuse halten und Schrauben in den Schrittmotor schrauben. Schrauben nur so fest anziehen, dass die lever im Extruder sich noch leicht bewegen lassen. Dabei ist es okay, wenn der Extruder und der Motor noch etwas wackeln können.
  9. MR105ZZ auf Schrittmotor Achse drücken


Elektronics

Z-max Endstop

  1. screw the mechanical endstop in the right Z_rod_holder with 2 12mm screws.
  2. connect it with the Ramps Board.


PCBs

you'll need:
6 x M3 Nylon nut
3 x 12 mm screw
2 x 25 mm screw
3 x Inch screw
15 x Jumper
1 x Arduino Mega
1 x Ramps Board
4 x DRV8825 motor driver
1 x DC Power supply (FSP220-60LE 250W ATX Netzteil)
  1. Jumper auf Ramps Board aufstecken (jeweils 3, zwischen den Pinheadern für die Schrittmotortreiber)
  2. Drucker auf den Rücken legen
  3. Arduino unterhalb der Boden Platte mit zwei 25 mm und einer 12 mm Schraube fest schrauben. M3 Kunststoffmuttern als Abstands halter verwenden. Mit Nylon Mutter Arduino an der 12 mm Schraube befestigen.
  4. Ramps Shield vorsichtig auf den Arduino aufstecken.
  5. Mit zwei Kunststoffmuttern das Ramps Board befestigen.
  6. Schrittmotor Treiber auf das Ramps Board stecken. (Ausrichtung beachten! Siehe Grafik)
  7. Drucker auf die Seite legen.
  8. Netzteil anbringen. Von oben mit zwei 12 mm Schrauben befestigen.
  9. Von hinten mit drei 8 mm Inch Schrauben festschrauben.
  10. Typenschild unten rechts aufkleben.


wire connection

Benötigt werden:
1 m Spiralschlauch
1 x Radiallüfter (BD125015MB)
3 x 12 mm Schrauben
10 x Kabelbinder
  1. beide Lüfter-Kabel um ca. 1m verlängern. Benötigt werden je 2 Kabel, das rote (+12V) schwarze(GND). Manche Lüfter haben noch ein drittes, gelbes Kabel. Dieses wird aktuell nicht verwendet, braucht also nicht umbedingt verlängert zu werden. ACHTUNG: beim Löten nicht die Schnüre berühren.
  2. Lüfter am Druckkopf fest schrauben (12 mm von rechts und links hinten und vorne rechts).
  3. Heizpatronen-Kabel und Termistorkabel vom Hotend anstecken
  4. Pinbelegung an 3 Pin bzw. 4 Pin Molex Stecker für den Endstop anpassen (im Bausatz bereits erledigt)
  5. Endstop Kabel anschließen an + - und DO.
  6. Jedes Molex Kabel am Stecker markieren (z.B. R für rechten Motor, E für Extruder usw..).
  7. An die Schrittmotoren je ein langes Motorenkabel anschließen.
  8. Kabel vom Druckkopf aus mit Spiralschlauch einwickeln. Hilfreich ist es, das noch lange Ende zusammen zu schnüren.
  9. Motorkabel mit dazu nehmen und mit Spiralschlauch weiter einwickeln.
  10. Kabelstrang durch Bodenplatte schieben.
  11. Den Ein/Aus Schalter mit einem Ground (schwarz) und dem grünen Kabel des Mainboardsteckers verlöten. Zum isolieren dicken Schrumpfschlauch verwenden.
  12. USB Stecker anschrauben und in Mega stecken.
  13. Für die Stromversorgung des Ramps Boards das Kabel mit den beiden Ground (schwarz) und 12 Volt (gelb) Leitungen verwenden. Stecker einfach abschneiden und in Ramps Board fest schrauben.
  14. Kabel entsprechend der Markierungen und dem Wireing Sheet mit dem Ramps Board verbinden.
  15. Kabel mit Kabelbindern fixieren.

Extension Board

The Extension Board is a small PCB designed to drive the LEDs, the 2 fans and the Bed sensor. We prepared 3 versions, one of which is designed to be professionally manufactured and uses SMD components. The two other versions can be soldered by hand on a perfboard and drive either digital 5V or analog 12V RGB Led Stripes. More Info here. The Extension Board is screwed in case_bottom from below with 3 16 mm scews, 3 distance rings und 3 Nylon nuts.

3Dator without Extension Board

To prevent lead fracture, it is advisable to strip the outer isolation of the Z Probe wire to make it more flexible. Strip it between from ca 3cm to 35cm above the Sensor. Be careful to don't hurt the inner wire isolations.

Ohne das Extension Board fehlen dem Ramps Pins, die für das Aufrüsten auf einen zweitem Extruder nötig sind. Der hintere Lüfter des Druckkopfes wird fest mit 5 V verbunden. Der radiale Lüfter auf dem Drucker wird an D09 angeschlossen.

Zum Benutzen des Abstandssensor ohne Zusatzboard muss manuell ein Spannungsteiler von 12 V auf 5 V eingelötet werden. R1 sollte dabei 10 k Ohm haben und R2 15 k Ohm.


Hall Endstop y-Achse

Auf der X und Y Achse werden Hall Endstops verwendet. Diese werden mit 3 Pin Molex Steckern angeschlossen.

ACHTUNG! Für den Drucker wird der digitale Ausgangspin D0 verwendet. Deshalb ist die Pinbelegung an der Endstop Seite anders. Das rote und das schwarze Kabel muss deshalb auf der Endstop Seite getauscht werden.


Motor driver

Attantion! Be careful to not short any components or pins while tuning your stepper driver.

Die Motortreiber steuern die Motoren und stellen den benötigten Strom zur verfügung. Über das kleine Potentiometer auf der Treiberplatine lässt sich der Motorstrom auf die jeweiligen Motoren anpassen.

Dazu wird die Spannung zwischen dem Potenziometer und Ground gemessen. Das geht sehr einfach, wenn man die Spannung am Schraubendreher abgreift, mit dem man die Potentiometer einstellt. Der Motorstrom ergibt sich, wenn man die gemessene Spannung mit 2 multipliziert. Je mehr Strom die Motoren bekommen, desto mehr Drehmoment haben sie, werden allerdings auch heißer.
Max Current = VRef * 2

Achse Vref Max Ampere
X&Y Achse 0,7 V 1,4 A
Extruder 0,8 V 1,6 A
Z Achse 0,6 V 1,2 A


Die Motoren der X- & Y-Achse sowie des Extruders sind für 1,7 A Motorstrom ausgelegt. Damit sie nicht so heiß werden, sollten sie etwas darunter betrieben werden. Dazu wird eine Spannung von 0,7 V eingestellt. Schafft es der Extruder nicht, das Filament zu fördern und verliert Schritte, kann man ihn mit mehr Strom betreiben. Es sollte allerdings nicht dauerhaft mit mehr als 0,9 V betrieben werden. Andere Möglichkeiten befinden sich in der Fehlerbehebung.

Zuletzt außerdem noch die Kühlkörper auf die Treiberchips kleben.


Magnete für Hall Endstops

Es ist soweit, du kannst deinen 3Dator zum ersten Mal einstecken und anschalten.

  1. zuerst solltest du die 6 mm Senkkopfschrauben in das passenste Loch im y carrier schrauben.
  2. Überprüfe welche Ausrichtung/Polung der Magnet haben muss, damit der Endstop auslöst (Möglicherweise musst du am Potentimeter des Endstop noch etwas justieren).
  3. Setze den Magneten in der richtigen Ausrichtung auf die Schraube.
  4. Wiederhole den Vorgang für den zweiten Endstop.
  5. Um zu testen, schiebe den Druckkopf im eingeschalteten Zustand in die vordere linke Ecke. Bei beiden Endstops sollten jetzt beide LEDs leuchten.


Erster Start

Wenn du deinen 3Dator einschaltest, wird Haupt Bildschirm angezeigt werden. Über den Knopf kann nun durch das Menü navigiert werden. Um das Menü aufzurufen, muss der Knopf lediglich kurz gedrückt werden. Durch Drehen kann man zu den Untermenüs navigieren.

Motor Test

Zuerst sollte getestet werden, ob die Motoren x/y in die richtige Richtung fahren.

  1. Druckkopf in die Mitte schieben.
  2. Prepare Menü aufrufen.
  3. Ganz nach unten scrollen und Move Axis auswählen.
  4. 1 mm auswählen.
  5. X Achse auswählen.
  6. Vorsichtig den Knopf drehen. Der Druckkopf sollte etwas nach rechts fahren.
  7. Dreht man wieder auf null sollte der Druckkopf wieder nach links auf die alte Position fahren.

Fährt der Druckkopf in die falsche Richtung, kontrolliere, ob die Kabel der Motoren richtig angeschlossen sind.

Durch erneutes Drücken des Knopfes kommt man zurück in das Achs Auswahl Menü Den gleichen Test sollte man nun mit der Y Achse wiederholen, wobei der Druckkopf nun vorne seine 0 Position haben sollte und sich durch Drehen des Knopfes nach hinten fahren lassen sollte.


Endstop Test

Jetzt, da wir wissen, dass die Motoren funktionieren, werden die Endstops getestet. Gehe dazu auf das Prepare Menü und klicke auf Auto Home. Der Druckkopf sollte nun nach vorne links fahren und das Bett nach unten. Ist das Homeing abgeschlossen, kann es sein, dass der Drucker leise quietschende Geräusche macht.


Z - Achse testen

  1. Auto Home aufrufen, dabei sollte die Platte nach unten fahren (zu Z-max).
  2. Einen Metallgegenstand bereit halten, "Set Z Offset" aus dem Settings Menü auswählen, Z - Achse sollte nach oben fahren (zu Z-min). Sicherheitshalber mit dem Metallgegenstand den Sensor zwei-mal auslösen (sichtbar an roter LED am induktiven Sensor) bevor die Achse ganz oben ist.
  3. Mit einem Klick lässt sich das Menü wieder verlassen


Bed Leveling

Nun ist es Zeit, das Bed Leveling einzurichten.

  1. Falls die Airbrush Düse noch nicht eingebaut ist, sollte das nun gemacht werden. Die Airbrush Düse wird mit einer kleinen Gummi Dichtung geliefert, diese muss vor dem Einbau entfernt werden. Für die ersten Druckversuche solltest du mit der 0,5 mm Düse anfangen.
  2. Öffne dazu das Settings Menü.
  3. Führe Set Z Offset aus.
  4. Der Drucker führt das Homeing aus und fährt anschließend bis hoch an den Druckkopf.
  5. Nachdem auf dem Bildschirm "Z Offset:" angezeigt wird, lässt sich der Abstand zur Druckdüse durch Drehen des Knopfes einstellen.
  6. Drehe den Knopf solange, bis die Spitze des Hotends das Druckbett gerade so berührt. Um zu prüfen, ob die Spitze auf dem Heizbett sitzt kannst du die Z-Achse etwas nach oben drücken, wenn sie nicht mehr nachgeben kann ist der Abstand genau null und damit perfekt.
  7. Ein Klick auf den Knopf schließt die Prozedur ab, dein Drucker ist nun bereit für den ersten Druckversuch.

Den Z Offset solltest du nach jedem Nozzle-Tausch neu einstellen, da die Düsen nicht immer gleich lang sind.

Probleme? Klappt das Einstellen des Z Offsets nicht, kann das mehrere Gründe haben.

Problem Lösung
Druckplatte fährt gegen die Druckdüse Abstandssensor weiter unten befestigen
Abstandssensor auf Funktion überprüfen
Abstandssensor LED leuchtet permanent Polung an der Erweiterungsplatine / an dem Spannungsteiler überprüfen
Druckplatte bewegt sich nicht nach oben Motor falsch angeschlossen
Kabelverbindung zwischen Erweiterungsplatine und Ramps hat sich gelöst

Hotend und Heizbett

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Im nächsten Schritt werden Hotend und Heizbett getestet.

  1. Als erstes sollte die Reaktion der Thermistoren getestet werden.
  2. Das Start-Menü zeigt oben links die Temperatur des Hotends und rechts die des Druckbettes. Beide sollten die Zimmertemperatur anzeigen.
  3. Berühre vorsichtig das Hotend/ die Heizplatte und überprüfe, ob die Temperaturmessung reagiert.
  4. Öffne nun das Settings-> Temperature Menü und stelle für das Hotend unter Nozzle 100 °C ein.
  5. Gehe zurück in das Hauptmenü und überprüfe, ob die Temperatur ansteigt. Die Druckdüse nicht mehr anfassen! Verbrennungsgefahr!
  6. Ab 60 °C sollte der hintere Lüfter anspringen. Tut er dies nicht, muss das Hotend wieder abgeschaltet werden, da durch die ausbleibende Kühlung der Druckkopf beschädigt werden kann!
  7. Nachdem die Funktion des Hotends getestet ist, sollte der Vorgang mit 50°C am Heizbett wiederholt werden.


Erster 3D Druck

To get your first print startet, you should take a look at thispage. Here you will find all necessary steps. Your first printed objekt should be something easy. consider this part for example: http://www.thingiverse.com/thing:2192066


Firmware update

Every now and then we publish new Firmware updates, which will bring new features and bug fixes. To update your Printers firmware we recommend to use Arduino IDE.

You'll find the latest firmware at our Github page.

A very detailed instruction on how to upgrade your printers firmware can be found here


Finetuning

steps calibration

Um den Drucker neu zu kalibrieren lässt man ihn erst eine bestimmte Strecke fahren und misst, ob diese auch tatsächlich gefahren wurden. Weicht die tatsächliche Strecke von der erwarteten ab, müssen die eingestellten Steps/mm angepasst werden. Die Steps/mm können entweder über das Display oder durch ein Firmware Update geändert werden. In der Firmware muss dafür die Variable geändert und anschließend neu geflasht werden.

Über das Control Menü lassen sich die Steps/mm sowohl für die X, Y und Z Achsen als auch für den Extruder einstellen.

  • Im ersten Schritt sollten die alten Werte der Steps für X und Y aufgeschrieben werden.
  • Nun lässt man die Achsen z. B. über das Prepare Menü manuell 10 cm hin und her fahren und kontrolliert z. B. mit einem Lineal, ob die gemessene Strecke auch 10 cm betragen.
  • Jetzt kann man mit folgender Formel die neuen Steps errechnen.

new steps/mm = (expected length/ measured length)*old steps /mm

  • repeat these steps, until the expected movement equals the measured movement. You will get most accurate calibration, by measuring the longest distance possible.


Troubleshooting

Something seems not doing like it should?

Here you can find our Troubleshooting guide.


Maintenance

In order to prevent wearing out your bearings you should always keep all rods and bearings a bit oily. The Z axis is most vulnerable to wear and should be kept well lubricated. Best choice is machine-oil. We use sewing machine oil. Don't ever use WD40!

After transportation you should check, if the fishing line is still correctly running on its bearings. Sometimes they get pushed of and rub against the screws.


last steps

Yay! You did it! You now got yourself an 3Dator. Still have questions? Contact us per Mail at info@3dator.com.

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