Bauanleitung

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3Dator Schrägansicht

Was du brauchst

Du hast noch keinen Bausatz? Hier gehts zum Shop.

Für den Zusammenbau wirst du zwischen 10 und 20 Stunden brauchen.

Folgende Werkzeuge sind sehr nützlich oder werden benötigt:

  1. Akkuschrauber
  2. Inbusschlüssel M2,5 M2 und M3
  3. Abisolierzange
  4. Hammer
  5. kleine Zange
  6. Lötkolben
  7. Teppichmesser
  8. Schlitzschraubenzieher
  9. Seitenschneider
  10. Metermaß
  11. Schere
  12. 5mm und 8mm Metallbohrer

Zunächst solltest du überprüfen, ob du alles bekommen hast, was du zum Zusammenbau des Druckers benötigst.

Eine Liste aller Komponenten findet sich in dieser BOM. Falls du in der Bauanleitung nicht weißt welches Teil gerade gemeint ist lohnt sich ein Blick in die BOM. Dort gibt es für jede Komponente ein Bild.

Gehäuse

Benötigt werden:
1x case_left
1x case_right
1x case_floor
1x case_back
1x case_display
2x case_display_tilter
2x z_nut_holder
2x z_motor_support
1x z_motor_mount
4x test_edge
8x spacer_5mm
38x M3 4-eck Muttern
42x 12 mm Linsenkopfschrauben
4x 8 mm Linsenkopfschrauben

Zur Vorbereitung solltest du von allen Plexiglas Teilen die Schutzfolien abziehen. Plexiglas wird meistens auf der einen Seite mit farbiger, auf der anderen mit transparenter Folie geschützt. Achte deshalb darauf, alle Folien zu entfernen.

Nun kannst du z. B. mit einem Schraubenzieher alle Reste vom Lasern entfernen. Gelegentlich bleiben nach der Bearbeitung Verschnitt-Reste in den Löchern zurück, die sich durch leichtes Drücken in der Regel entfernen lassen.

Um ein Gefühl für die Bruchfestigkeit des Plexiglases zu bekommen, liegen deinem Bausatz 4 Test_edges bei. Bevor du anfängst, schraube zwei davon mit einer M3 Mutter und einer 12 mm M3 Schraube so fest du kannst zusammen, bis das Plexiglas bricht, um ein Gefühl für das Material zu bekommen.

Gehäuse

Die Beachtung der Reihenfolge ist für den Zusammenbau wichtig:

Für das gesamte Gehäuse werden die 12 mm Schrauben verwendet. Um an einige engere Stellen zu kommen, hilft es oft, einen der kleinen Magnete zum Positionieren der Muttern zu verwenden.

Wir beginnen mit der Halterung für den Spindelmotor.

  1. Dazu Z_motor_mount mit Z_motor_support verschrauben.
  2. Anschließend wird die Bodenplatte (case_floor) mit linkem Seitenteil (case_left) verschraubt.
  3. Nun wird die Halterung an die Bodenplatte geschraubt.
  4. Die hintere Platte (case_back) anschrauben. Daraufhin rechte Seite (case_right) anbringen.

Nun wird von vorne das Display eingesetzt:

  1. Das LCD Display mit den Plexiglas Abstandsringen und 20mm Schrauben an den Displayhalter anschrauben.
  2. Dazu Displaytilter (case_display_tilter) an die Displayhalterung (case_display) anbringen.
  3. In den Drehknauf eines der Plexiglasreste aus einer Bohrung legen und dann auf die Platine aufstecken.
  4. Fertige Displayeinheit an das Gehäuse schrauben.

Vorderplatte und obere Platte noch nicht anbringen.

Nun wird die Mutter des Spindelmotors zwischen die dafür vorgesehenen Halter (z_nut_holder) geschraubt.

  1. Von beiden Seiten 2 12mm Schrauben gegenüberliegend in die Mutter schrauben.(Abb.7)

Jetzt wird der Motor in den Drucker eingesetzt.

  1. Motor von unten durch die große Öffnung des z_motor_mount schieben.
  2. Falls der Motor etwas klemmt, ggf. die 4 Schrauben zum z_motor_support etwas lösen, sodass die Muttern lose sind.
  3. Motor mit 4 8 mm M3 Schrauben anbringen.
  4. Mutter auf Z-Achse aufschrauben. Der Schaft der Mutter sollte dabei nach unten zeigen.


LED Streifen

1x case_front
1x LED Streifen
1x idler_left
1x idler_right
1x Hall Endstop
1 x 12 mm Linsenkopfschrauben
1 x 8 mm Linsenkopfschrauben
10 x M3 Vierkantmuttern

Als erstes werden die LED Streifen angebracht. Diese werden auf die Rückseite der Frontplatte geklebt. Achte dabei auf die korrekte Ausrichtung, sowie die richtige Positionierung der LED Streifen. Digitale LED Streifen haben eine Richtung, d. h. auf einer Seite ist der Eingang (DI), auf der anderen der Ausgang (DO). Auch zu sehen an den kleinen aufgedruckten Pfeilen. Achte darauf, dass die LED Streifen ringsum in eine Richtung aufgeklebt werden. Beginnen sollten die Streifen wie auf dem Bild zu sehen mit DI auf der rechten Seite. Vorbereitend wird der LED Streifen in 3 Stücke mit zweimal jeweils 21 LEDs und einmal mit 12LEDs zerschnitten.

Analoge LED Streifen sollten so gedreht werden, dass sich die Kabel später nicht überkreuzen.

Idler vorbereiten

  1. Im Idler befinden sich 5 Schlitze (aus Kompatibilitätsgründen ist der Schlitz für die Mutter für die Verschraubung an der Frontplatte doppelt). In diese werden nun Muttern eingelassen. Dabei sollte darauf geachtet werden, dass die Muttern vollständig in den Löchern stecken. Evtl. durch Eindrehen mit einer Schraube testen.
  2. Überprüfe, ob eine 8 mm Stange durch das dafür vorgesehene Loch im Idler passt. Falls nicht, solltest du es mit einem 8mm Bohrer aufbohren.
  3. An den (von vorne) linken Idler einen der Hall Endstops mit einer 8 mm Schraube anschrauben. Dafür müssen die Pins des Endstops vorher gerade(senkrecht zur Platine) gebogen werden.

LED Streifen aufkleben

  1. Die Idler an der richtigen Stelle positionieren.
  2. Alle drei Streifen aufkleben. Orientiere dich dabei möglichst genau an der Abbildung rechts.
  3. Die seitlichen Streifen sollten relativ mittig aufgeklebt werden

LED Streifen miteinander verlöten

  1. Am leichtesten ist es, zunächst an den Enden der LED Streifen etwas Lötzinn auf die Kontakte zu löten.
  2. Das LED Kabel wird an den roten Markierungen getrennt. Dabei darauf achten, dass die entstehenden Stücke lang genug sind, um die Strecke unter den Idlern zu überbrücken. Der restliche Teil mit dem Stecker dient später dazu, die LEDs mit dem Extension Board zu verbinden.
  3. Dann werden an ein Ende Kabel gelötet. Typischer-weise wird das schwarze Kabel für GND, das rote für 5V und das blaue für DI verwendet.
  4. Jetzt werden die Kabel parallel unter einem Idler verlegt, ohne dass sie sich überkreuzen.
  5. Von vorne wird dieser nun mit einer 12 mm Schraube festgeschraubt.
  6. Nun werden die Kabel bis zum nächsten LED Streifen gelegt und in passender Länge gekürzt und abisoliert.
  7. Zum Abisolieren und Löten ist es manchmal leichter, den Idler wieder abzuschrauben.

Als Letztes wird ein ca. 15 cm langes Kabelstück mit dem 3 Pin Stecker an den Anfang der LED Streifen gelötet.

Mechanik

Druckkopf

Benötigt werden:
1 x printhead
1 x endstop_holder
1 x cooling_tube
1 x hotend_clamp
1 x sensor_clamp
1 x sensor_spacer
1 x Merlin Hotend
4 x LM8UU Linear Lager
1 x Hall Endstop
1 x Induktiver Abstandssensor
9 x M3 Vierkantmuttern
4 x 25 mm Linsenkopfschrauben
4 x 20 mm Linsenkopfschrauben
2 x 8 mm Linsenkopfschrauben
1 x 6 mm Linsenkopfschrauben


Aufbau

Der Druckkopf ist vorne mit dem Schriftzug 3Dator beschriftet. Seitlich sind Halterungen für verschiedene Hotends. Durch unterschiedliche Fantubes passen Hotends wie das Merlin, Dyze, e3d v6 und das e3d vulcano.

Hotend

Offiziell werden im 3Dator Merlin Hotends verwendet. Diese müssen nach Erhalt etwas angepasst und zusammengebaut werden. Das Merlin Hotend besteht aus folgenden Komponenten:

  1. Aluminium Mutter
  2. Peek Stange
  3. Messing Liner
  4. 0.2, 0.3, 0.5 mm Airbrush Nozzle
  5. Alu Heizblock
  6. EPCOS B57560G104F NTC Thermistor
  7. 12 V 30 W Heizpatrone
  8. 12 V Lüfter
  9. Inbusschlüssel

Nicht im Bausatz: (dieser Schritt ist im Bausatz bereits erledigt) Vorbereitend muss in die Alu Mutter die 1,75mm große Öffnung auf 4 mm aufgebohrt und ein M5 Gewinde geschnitten werden. Außerdem sollte der Thermistor bereits in den Alu Heizblock geklebt werden, bzw. mit einer Schraube befestigt werden.

  1. Zu Beginn wird auf den Messing Liner der Alu Heizblock gesteckt und nachfolgend mit einer M3 Madenschraube von vorne gesichert (1).
  2. Anschließend wird die Peek Stange auf das Messing Gewinde und darauf die Alu Mutter geschraubt (2).
  3. Nachdem der Ptfe Fitting oben in die Alu Mutter geschraubt wurde, sollte das Hotend so wie auf Bild 3 aussehen.
  4. Zuletzt wird die Heizpatrone eingeschoben und auch mit einer Madenschraube gesichert.
  5. Es empfiehlt sich, die empfindliche Düse erst am Ende des Zusammenbaus einzubauen. Für die ersten Druckversuche solltest du mit der 0,5 mm Düse anfangen.


Druckkopf zusammenbauen

Druckkopf ohne cooling_tube und Hall-Endstop
  1. Vierkantmuttern in die leicht schrägen Schlitze schieben.
  2. 25 mm Schrauben von oben in die Muttern schrauben.
  3. Vier LM8UUs seitlich in den Druckkopf schieben. Mit Kabelbindern befestigen.
  4. Thermistor und Heizelement durch Hotend_clamp stecken. (Möglicherweise muss der Stecker hierbei entfernt und nach dem Durchfädeln wieder ansteckt werden)
  5. Heizelement in das Hotend einsetzen und mit Madenschraube fest schrauben. Dabei auf die Ausrichtung achten.
  6. Hotend auf die linke Halterung einstecken. Darauf achten, dass es ordentlich und möglichst gerade sitzt.
  7. Mit Hotend_clamp mit zwei 20 mm Schrauben das Hotend befestigen (Mit Vierkant M3 Muttern kontern, diese werden in die dafür vorgesehen Schlitze gesteckt).
  8. Sensor_clamp und Sensor_spacer verwenden, um auf der anderen Seite den induktiven Sensor fest zu schrauben, dieser sollte etwa 1 mm hinter dem Hotend enden.
Hall Endstop x
  1. Hall Endstop mit 6 mm Schraube an die gedruckte Halterung schrauben. Dabei auf die Orientierung achten.
  2. Hall Endstop Halterung mit zwei 8 mm Schrauben am zusammengebauten Druckkopf anschrauben.


cooling_tube
Benötigt werden:
1 x cooling_tube
2 x 16 mm Linsenkopfschrauben
4 x 8 mm Linsenkopfschrauben


Der Lüfter saugt von hinten Luft ein und bläst diese auf das Hotend, um es zu kühlen.

  1. Lüfter mit zwei 16 mm Schrauben unten an die cooling_tube anschrauben (Schrauben nicht zu fest anziehen). Er sollte dabei so gedreht werden, dass die Kabel seitlich oben raushängen.
  2. cooling_tube unten mit vier 8 mm Schrauben an den Druckkopf anschrauben.


Drucktisch

Grundplatte

Benötigt werden:
1 x z_sled_main
2 x z_sled_support
1 x z_sled_back
4 x Magnet Kupplung (weiblich)
6 x Kabelbinder
4 x SC10UU Linear Lager
1 m doppeladriges dickes Kabel
70 cm doppeladriges dünnes Kabel mit 2 pin Stecker
40 cm Spiralschlauch
16 x M5 12 mm Schrauben
18 x M3 Vierkantmuttern
18 x M3 12 mm Schrauben


  1. SC10UU in Z Rückplatte mit den M5 Schrauben einschrauben (Achtung: auf richtige Position von Loch für die Kabel achten: Bild rechts), dabei die 10 mm Rundstahl Stange durch die Kugellager stecken, damit diese nicht verkanten. Gegebenenfalls hilft es sogar, die sc10uu zu drehen, damit sie besser laufen.
  2. z_sled_support an die Grundplatte (z_sled_main) schrauben (12 mm Schrauben).
  3. Z-Achse Grundplatte anschrauben (12 mm Schrauben).
  4. Handtaschen Magnetverschlüsse (dickeres Teil) einstecken und hinten umbiegen.
  5. Die Kabel testweise verlegen und auf richtige Länge bringen.
  6. Kabel diagonal anlöten (verdrehsicher). Heizbett vorne links und hinten rechts. Thermistor vorne rechts und hinten links.
  7. Kabel mit den Kabelbindern an den vorgesehenen Stellen befestigen.
  8. Kabel in Spiralschlauch einwickeln und mit Kabelbinder nach oben zeigend befestigen.


Heizbett Platte

Benötigt werden:
1 x bed_carrier
4 x Magnet Kupplung (männlich)
1 x MK3 Aluminium Heizbett
3 x M3 Selbstsicherungsmuttern
3 x M3 16 mm Schrauben
20 cm dickes Kabel
20 cm Kabel mit Termistor
20 cm Kapton Tape

Im Bausatz ist die Heizplatte bereits zusammen gebaut

Die Heizplatte sollte so im Drucker positioniert werden, dass das einzelne Loch in der Mitte hinten ist. Die Platte ist allerdings um 180° verdreh-sicher.

  1. Fläche mit Leiterbahnen nach oben.
  2. Falls nicht schon fertig gelötet geliefert: Kabel an Heizbett anlöten gemäß Pinbelegung auf der Platine (optional: LED Auflöten).
  3. Thermistor auf schwarzer Fläche aufkleben, am besten mit Capton tape.
  4. Dünne Hälfte (männlich) der Handtaschen Magnete in bed_carrier einstecken und Enden umknicken.
  5. Kabel für Heizbett und Thermistor anlöten, passend zur Z-Achsen Grundplatte.
  6. Optional thermisch isolierende Schicht (zum Beispiel Kork oder Karton) zwischen Plexiglas und Heizplatte legen.
  7. auf einer Seite befinden sich 3 Löcher, durch das mittlere und auf der gegenüberliegenden Seite links und rechts je eine 16 mm Schrauben durchstecken und mit Sicherungsmuttern sichern. Diese so fest anschrauben, dass sich die Schrauben noch drehen lassen, jedoch nichtmehr wackeln.
  8. Nun das ganze auf den Bed_carrier festschrauben.

Linearführungen

Pulleys und Schrittmotoren

Die Schnur wird durch den Pulley gefädelt.
Benötigt werden:
300 cm Schnur
2 x Pulley
6 x M3 Selbstsicherungsmuttern
8 x 8 mm Schrauben
6 x 10 mm Schraube
2 x Nema 17 Schrittmotor
  1. Pulleys wenn nötig mit 5 mm Bohrer aufbohren. ACHTUNG: nicht schief bohren!
  2. Schnur zu je 1,5 m halbieren. (ggf. Enden anschmelzen)
  3. Nylonschnur durch jeweils einen Pulley fädeln.
  4. Am einfachsten geht es, die Schnur zuerst auf der dicken Seite einzufädeln. Das Schnurende sollte dabei aus dem Mutter-Schlitz gefädelt werden. Anschließend wird es durch den Boden im Mutter-Schlitz durch das Loch bis auf die andere Seite gefädelt. Manchmal entstehen Fäden im Inneren des Kanals, welche mit einer Nadel entfernt werden können. Von der anderen Seite aus muss die Schnur zurück auf die Rolle gefädelt werden.
  5. Selbstsicherungsmuttern in den Pulley einlegen.
  6. Pulleys auf die Schrittmotoren schieben und mit 10 mm Schraube fixieren. Dabei eine der Schrauben auf den Flansch der Motor-Achse ausrichten.
  7. Pulley bis auf 1-3 mm Abstand zum Motor auf die Achse aufpressen.
  8. Die Motoren mit dem Kabelanschluss nach unten zeigend mit vier 8 mm Schrauben an xy_motor_carrier_right bzw. xy_motor_carrier_left befestigen.

X-Achse

Benötigt werden:
2 x x- Achse, 280 x 8 mm
1 x Druckkopf
4 x Vierkantmutter
4 x 12 mm Schraube
4 x LM8UU
4 x Kabelbinder


  1. 280 mm Stangen in einen der beiden y_carrier führen und mit Hammer einschlagen. Evtl vorher die Löcher auf 8 mm aufbohren.

ACHTUNG: Bei unvorsichtigem Bohren kann sich der Bohrer in den Kunststoff fressen und die gedruckten Teile sprengen! Beachte, dass durch die Reibung der Kunststoff schmelzen kann und der Bohrer sich dadurch fest setzt.

  1. Druckkopf auf die Stangen führen.
  2. Auch den anderen y_carrier einpressen.
  3. In die y_carrier je 2 LM8UU mit Kabelbindern befestigen.
  4. Muttern in die Schlitze stecken
  5. Je 2 Kugellager (f693zz) in die Vertiefungen auf dem y_carrier schrauben (12 mm).


Y-Achse

Benötigt werden:
2 x y- Achse, 280 x 8 mm
1 x xy_motor_carrier_left
1 x xy_motor_carrier_right
4 x 12 mm Schraube
8 x 10 mm Schraube
4 x F693zz Kugellager
4 x Kabelbinder
  1. 280 mm Stangen in Motor Carrier einschieben. Evtl. mithilfe eines Akkuschraubers in die Teile eindrehen. ACHTUNG: Auf Ausrichtung achten!
  2. Motor Carrier mit Y- Stangen im Gehäuse einbauen. Häufig lassen sich die Muttern in den Motor_carrier eindrücken, wodurch er sich im Gehäuse leichter einbauen lässt. Die Muttern lassen sich außerdem leicht mit einem der beiden Magneten an der richtigen Stelle halten.
  3. X- Achse auffädeln, sodass 3Dator Logo nach vorne zeigt.

Jetzt noch die Kugellager mit 10 mm Schrauben für die Schnurführung an den Idlern festschrauben.

Gehäuse Frontplatte anschrauben.

  1. Kabel in den Idlern nochmal kontrollieren, ob sie noch richtig sitzen.
  2. Y Achse in Idler einstecken.


Z-Achse

Benötigt werden:
2 x z- Achse, 400 x 10 mm
1 x z_rod_holder_left
1 x z_rod_holder_right
1 x Mechanical Endstop
6 x M3 Vierkantmuttern
6 x M3 12 mm Schrauben
  1. Den 3Dator auf den Rücken legen
  2. Z Stangen in Z_rod_holder_left bzw. z_rod_holder_right pressen.
  3. Drucktisch auf die Rückwand in den Drucker legen. Nun von unten die Z Stangen durch die SC10UU Lager in die Motor_carrier stecken.
  4. Z_rod_holder_left bzw. z_rod_holder_right mit jeweils drei 12 mm Schrauben festschrauben.
  5. die Z-Achse an der bereits eingeschraubten Mutter der Spindel am Schrittmotor festschrauben.



Core xy Schnurführung

Benötigt werden:
4x M2 Muttern
1x 300 cm Schnur

So sollte die Schnurführung am Ende dieses Schrittes aussehen:


Am besten, man beginnt mit dem Pulley auf der rechten Seite:

  1. Das innere Schnurende sollte etwa 30-40 cm aus dem Pulley herausgezogen werden, sodass man nun eine lange und eine kurze Seite erhält.
  2. Die innere Seite (dem Motor zugewandte) wird nun mit einer M2 Mutter verknotet.
  3. Den Druckkopf in die Mitte schieben.
  4. Das innere Schnurende mit der Mutter unterhalb der Y-Carriage nach ganz vorne unten verlegen. Dort an der Umlenkrolle einfädeln und nach links oben umlenken. Von dort aus in den Y-Carrier einfädeln und abschließend die Mutter in das vordere Loch auf der linken Seite in den Druckkopf schieben.
  5. Mit Schraube sichern. Nicht zu tief rein drehen, nur vor einem etwaigen Rausrutschen sichern.

Nun wird der Druckkopf nach ganz hinten rechts geschoben, so weit wie möglich. Die Schnur sollte nun etwas gespannt hinter den Lagern sitzen. Tut sie das nicht, kannst du auf der anderen Seite des Pulleys an der Schnur ziehen, bis diese sich spannt. Die Schnur sollte ganz links auf dem Pulley sein und zu beginn 1-2 Wicklungen haben, um sicherzustellen, dass genug Reserveschnur vorhanden ist.

  1. Dazu den Pulley mit dem Daumen nach unten drehen. Dabei die äußere Schnur am Pulley vorbei leiten, sodass sie nicht mit aufgewickelt wird. Sie sollte lose am Daumen vorbei rutschen können, sodass sie durch den Pulley gleiten kann. Nach ca 2-3 Umdrehungen hat man nun etwas reserve Schnur auf dem Pulley. Die Schnur wird sich nun von alleine festsetzen und beginnen, den Druckkopf nach vorne links zu ziehen.
  2. Weiterdrehen, bis der Druckkopf die vordere linke Ecke erreicht hat. Dabei stehts darauf achten, dass die äußere Schnur am Pulley vorbei gleitet und sich nicht mit aufrollt.

Anschließend ist die erste hälfte geschafft.

  1. Nun muss auf der äußeren Seite des Pulleys wieder etwas reserve aufgewickelt werden. Dazu legt man mindestens eine Schlaufe, besser 2 oder 3 über die Seite des Pulleys.

Achte darauf, dass die Schnur nun in die andere Richtung aufgewickelt werden muss. Das Schnurende muss sich oberhalb des Pulleys abwickeln. Ausserdem sollte sich die Schnur komplett innerhalb der beiden Austrittslöcher des Pulleys auf und abrollen.

  1. das äußere Schnurende wird nun über den y_carrier zum Druckkopf geführt. Die zweite M2 Mutter wird nun aufgefädelt und sollte etwa ein cm vor dem Druckkopf festgeknotet werden. Dadurch bekommt die Schnur etwas Vorspannung.
  2. Die Mutter wird nun in den Druckkopf geschoben und durch die Spannschraube gesichert. Dazu am besten eine spitze Zange verwenden. Die Schnur kann sich ziemlich stark gespannt anfühlen, das ist okay. Die Spannung wird etwas nachlassen, nachdem sie sich auf die aufgewickelte Schnur verteilt hat.
  1. zum Schluss überschüssige Schnur abschneiden.

Nun muss die Schnur auf dem Pulley noch etwas aufgeräumt werden.

  1. dazu mit dem Fingernagel die Schnur beim Herumfahren so führen, dass diese sich ordentlich aufrollt möglichst parallel zum Gehäuse verläuft.

Anschließend das Gleiche auf der anderen Seite spiegelverkehrt wiederholen. Abschließend die Schnüre spannen, Druckkopf bewegen, nochmals spannen und auf rechten Winkel prüfen. Nach dem ersten Druck ist es sinnvoll, erneut zu spannen.

obere Gehäuse Platte anbringen

Die Mechnaik ist fertig, daher muss jetzt case_top angeschraubt werden.


Extruder

Benötigt werden:
1 x Nema 17 Motor, 1.7 A (+70 cm Kabel)
1 x MR105ZZ Kugellager
1 x 608ZZ Kugellager
1 x extruder_base
1 x hook
1 x tightener
1 x lever
1 x axle
1 x Mk7 Gear
1 x PTFE Fitting 4 x M5
2 x M3 40 mm Schrauben
3 x M3 25 mm Schrauben
2 x M3 Selbstsicherungsmuttern


Zusammenbaureihenfolge: Vorbereitend sollten die Druckteile von Filament Schnipseln befreit werden.

  1. Die Achse durch das 608ZZ stecken und fest in tightener drücken.
  2. PTFE Fitting in extruder_base einschrauben (Vorsichtig: nicht zu fest).
  3. Durch Anhalten des Schrittmotors und der extruder_base, Position des Mk7 Gear am Schrittmotor feststellen. Als Abstandshalter dient beispielsweise eine der test_edges. Dabei darauf achten, dass die Madenschraube auf dem Flansch des Schrittmotors sitzt.
  4. Das Mk7 Gear am Schrittmotor so fest es geht anschrauben, da es sich sonst oft wieder löst.
  5. M3 25 mm Schrauben durch die drei Löcher der extruder_base schieben.
  6. Lever, tightener und hook auf die Schrauben stecken.
  7. M3 40 mm Schrauben einstecken, Schrauben mit M3 Muttern einschrauben. Nicht fest schrauben, hiermit wird später der Anpressdruck des Mk7 Gears auf der Filament eingestellt.
  8. Motor und zusammengesteckten Extruder an das Gehäuse halten und Schrauben in den Schrittmotor schrauben. Schrauben nur so fest anziehen, dass die lever im Extruder sich noch leicht bewegen lassen. Dabei ist es okay, wenn der Extruder und der Motor noch etwas wackeln können.
  9. MR105ZZ auf Schrittmotor Achse drücken


Elektronik

Z-max Endstop

  1. Am Ende der Z-Achse auf der rechten Seite mechanischen Endstop mit 2 12 mm Schrauben anschrauben.
  2. Mit Kabel am Ramps Board verbinden.


Platinen

Benötigt werden:
6 x M3 Nylon Mutter
3 x 12 mm Schraube
2 x 25 mm Schraube
3 x Inch Schrauben
15 x Jumper
1 x Arduino Mega
1 x Ramps Board
4 x DRV8825 Schrittmotortreiber
1 x Netzteil (FSP220-60LE 250W ATX Netzteil)
  1. Jumper auf Ramps Board aufstecken (jeweils 3, zwischen den Pinheadern für die Schrittmotortreiber)
  2. Drucker auf den Rücken legen
  3. Arduino unterhalb der Boden Platte mit zwei 25 mm und einer 12 mm Schraube fest schrauben. M3 Kunststoffmuttern als Abstands halter verwenden. Mit Nylon Mutter Arduino an der 12 mm Schraube befestigen.
  4. Ramps Shield vorsichtig auf den Arduino aufstecken.
  5. Mit zwei Kunststoffmuttern das Ramps Board befestigen.
  6. Schrittmotor Treiber auf das Ramps Board stecken. (Ausrichtung beachten! Siehe Grafik)
  7. Drucker auf die Seite legen.
  8. Netzteil anbringen. Von oben mit zwei 12 mm Schrauben befestigen.
  9. Von hinten mit drei 8 mm Inch Schrauben festschrauben.
  10. Typenschild unten rechts aufkleben.


Kabel verlegen

Benötigt werden:
1 m Spiralschlauch
1 x Radiallüfter (BD125015MB)
3 x 12 mm Schrauben
10 x Kabelbinder
  1. beide Lüfter-Kabel um ca. 1m verlängern. Benötigt werden je 2 Kabel, das rote (+12V) schwarze(GND). Manche Lüfter haben noch ein drittes, gelbes Kabel. Dieses wird aktuell nicht verwendet, braucht also nicht umbedingt verlängert zu werden. ACHTUNG: beim Löten nicht die Schnüre berühren.
  2. Lüfter am Druckkopf fest schrauben (12 mm von rechts und links hinten und vorne rechts).
  3. Heizpatronen-Kabel und Termistorkabel vom Hotend anstecken
  4. Pinbelegung an 3 Pin bzw. 4 Pin Molex Stecker für den Endstop anpassen (im Bausatz bereits erledigt)
  5. Endstop Kabel anschließen an + - und DO.
  6. Jedes Molex Kabel am Stecker markieren (z.B. R für rechten Motor, E für Extruder usw..).
  7. An die Schrittmotoren je ein langes Motorenkabel anschließen.
  8. Kabel vom Druckkopf aus mit Spiralschlauch einwickeln. Hilfreich ist es, das noch lange Ende zusammen zu schnüren.
  9. Motorkabel mit dazu nehmen und mit Spiralschlauch weiter einwickeln.
  10. Kabelstrang durch Bodenplatte schieben.
  11. Den Ein/Aus Schalter mit einem Ground (schwarz) und dem grünen Kabel des Mainboardsteckers verlöten. Zum isolieren dicken Schrumpfschlauch verwenden.
  12. USB Stecker anschrauben und in Mega stecken.
  13. Für die Stromversorgung des Ramps Boards das Kabel mit den beiden Ground (schwarz) und 12 Volt (gelb) Leitungen verwenden. Stecker einfach abschneiden und in Ramps Board fest schrauben.
  14. Kabel entsprechend der Markierungen und dem Wireing Sheet mit dem Ramps Board verbinden.
  15. Kabel mit Kabelbindern fixieren.

Extension Board

Das Extension Board ist eine kleine Zusatzplatine für den 3Dator. Es übernimmt die Ansteuerung der LEDs, der Lüfter und der Bed Probe. Es gibt 3 Versionen, zwei davon sind für den Eigenbau auf einer Lochrasterplatine ausgelegt, die andere ist mit SMD Bauteilen bestückt. Genaueres findet sich unter LED Streifen. Das Extension Board wird mit 3 16 mm Schrauben, 3 Abstandsringen und 3 Kunststoffmuttern an case_bottom fest geschraubt.

3Dator ohne Extension Board

Um Kabelbrüche zu vermeiden, hat es sich bewährt die äußerste Isolierung des Kabels zu entfernen, um so das Kabel flexibler zu machen. Etwa 3cm ab dem oberen Ende der Probe sollten ca 35cm entfernt werden.

Ohne das Extension Board fehlen dem Ramps Pins, die für das Aufrüsten auf einen zweitem Extruder nötig sind. Der hintere Lüfter des Druckkopfes wird fest mit 5 V verbunden. Der radiale Lüfter auf dem Drucker wird an D09 angeschlossen.

Zum Benutzen des Abstandssensor ohne Zusatzboard muss manuell ein Spannungsteiler von 12 V auf 5 V eingelötet werden. R1 sollte dabei 10 k Ohm haben und R2 15 k Ohm.


Hall Endstop y-Achse

Auf der X und Y Achse werden Hall Endstops verwendet. Diese werden mit 3 Pin Molex Steckern angeschlossen.

ACHTUNG! Für den Drucker wird der digitale Ausgangspin D0 verwendet. Deshalb ist die Pinbelegung an der Endstop Seite anders. Das rote und das schwarze Kabel muss deshalb auf der Endstop Seite getauscht werden.


Motor Treiber

ACHTUNG! Zum Einstellen der Schrittmotor Treiber immer auf Kurzschlussvermeidung zwischen Bauteilen achten.

Die Motortreiber steuern die Motoren und stellen den benötigten Strom zur verfügung. Über das kleine Potentiometer auf der Treiberplatine lässt sich der Motorstrom auf die jeweiligen Motoren anpassen.

Dazu wird die Spannung zwischen dem Potenziometer und Ground gemessen. Das geht sehr einfach, wenn man die Spannung am Schraubendreher abgreift, mit dem man die Potentiometer einstellt. Der Motorstrom ergibt sich, wenn man die gemessene Spannung mit 2 multipliziert. Je mehr Strom die Motoren bekommen, desto mehr Drehmoment haben sie, werden allerdings auch heißer.
Max Current = VRef * 2

Achse Vref Max Ampere
X&Y Achse 0,7 V 1,4 A
Extruder 0,8 V 1,6 A
Z Achse 0,6 V 1,2 A


Die Motoren der X- & Y-Achse sowie des Extruders sind für 1,7 A Motorstrom ausgelegt. Damit sie nicht so heiß werden, sollten sie etwas darunter betrieben werden. Dazu wird eine Spannung von 0,7 V eingestellt. Schafft es der Extruder nicht, das Filament zu fördern und verliert Schritte, kann man ihn mit mehr Strom betreiben. Es sollte allerdings nicht dauerhaft mit mehr als 0,9 V betrieben werden. Andere Möglichkeiten befinden sich in der Fehlerbehebung.

Zuletzt außerdem noch die Kühlkörper auf die Treiberchips kleben.


Magnete für Hall Endstops

Es ist soweit, du kannst deinen 3Dator zum ersten Mal einstecken und anschalten.

  1. zuerst solltest du die 6 mm Senkkopfschrauben in das passenste Loch im y carrier schrauben.
  2. Überprüfe welche Ausrichtung/Polung der Magnet haben muss, damit der Endstop auslöst (Möglicherweise musst du am Potentimeter des Endstop noch etwas justieren).
  3. Setze den Magneten in der richtigen Ausrichtung auf die Schraube.
  4. Wiederhole den Vorgang für den zweiten Endstop.
  5. Um zu testen, schiebe den Druckkopf im eingeschalteten Zustand in die vordere linke Ecke. Bei beiden Endstops sollten jetzt beide LEDs leuchten.


Erster Start

Wenn du deinen 3Dator einschaltest, wird Haupt Bildschirm angezeigt werden. Über den Knopf kann nun durch das Menü navigiert werden. Um das Menü aufzurufen, muss der Knopf lediglich kurz gedrückt werden. Durch Drehen kann man zu den Untermenüs navigieren.

Motor Test

Zuerst sollte getestet werden, ob die Motoren x/y in die richtige Richtung fahren.

  1. Druckkopf in die Mitte schieben.
  2. Prepare Menü aufrufen.
  3. Ganz nach unten scrollen und Move Axis auswählen.
  4. 1 mm auswählen.
  5. X Achse auswählen.
  6. Vorsichtig den Knopf drehen. Der Druckkopf sollte etwas nach rechts fahren.
  7. Dreht man wieder auf null sollte der Druckkopf wieder nach links auf die alte Position fahren.

Fährt der Druckkopf in die falsche Richtung, kontrolliere, ob die Kabel der Motoren richtig angeschlossen sind.

Durch erneutes Drücken des Knopfes kommt man zurück in das Achs Auswahl Menü Den gleichen Test sollte man nun mit der Y Achse wiederholen, wobei der Druckkopf nun vorne seine 0 Position haben sollte und sich durch Drehen des Knopfes nach hinten fahren lassen sollte.


Endstop Test

Jetzt, da wir wissen, dass die Motoren funktionieren, werden die Endstops getestet. Gehe dazu auf das Prepare Menü und klicke auf Auto Home. Der Druckkopf sollte nun nach vorne links fahren und das Bett nach unten. Ist das Homeing abgeschlossen, kann es sein, dass der Drucker leise quietschende Geräusche macht.


Z - Achse testen

  1. Auto Home aufrufen, dabei sollte die Platte nach unten fahren (zu Z-max).
  2. Einen Metallgegenstand bereit halten, "Set Z Offset" aus dem Settings Menü auswählen, Z - Achse sollte nach oben fahren (zu Z-min). Sicherheitshalber mit dem Metallgegenstand den Sensor zwei-mal auslösen (sichtbar an roter LED am induktiven Sensor) bevor die Achse ganz oben ist.
  3. Mit einem Klick lässt sich das Menü wieder verlassen


Bed Leveling

Nun ist es Zeit, das Bed Leveling einzurichten.

  1. Falls die Airbrush Düse noch nicht eingebaut ist, sollte das nun gemacht werden. Die Airbrush Düse wird mit einer kleinen Gummi Dichtung geliefert, diese muss vor dem Einbau entfernt werden. Für die ersten Druckversuche solltest du mit der 0,5 mm Düse anfangen.
  2. Öffne dazu das Settings Menü.
  3. Führe Set Z Offset aus.
  4. Der Drucker führt das Homeing aus und fährt anschließend bis hoch an den Druckkopf.
  5. Nachdem auf dem Bildschirm "Z Offset:" angezeigt wird, lässt sich der Abstand zur Druckdüse durch Drehen des Knopfes einstellen.
  6. Drehe den Knopf solange, bis die Spitze des Hotends das Druckbett gerade so berührt. Um zu prüfen, ob die Spitze auf dem Heizbett sitzt kannst du die Z-Achse etwas nach oben drücken, wenn sie nicht mehr nachgeben kann ist der Abstand genau null und damit perfekt.
  7. Ein Klick auf den Knopf schließt die Prozedur ab, dein Drucker ist nun bereit für den ersten Druckversuch.

Den Z Offset solltest du nach jedem Nozzle-Tausch neu einstellen, da die Düsen nicht immer gleich lang sind.

Probleme? Klappt das Einstellen des Z Offsets nicht, kann das mehrere Gründe haben.

Problem Lösung
Druckplatte fährt gegen die Druckdüse Abstandssensor weiter unten befestigen
Abstandssensor auf Funktion überprüfen
Abstandssensor LED leuchtet permanent Polung an der Erweiterungsplatine / an dem Spannungsteiler überprüfen
Druckplatte bewegt sich nicht nach oben Motor falsch angeschlossen
Kabelverbindung zwischen Erweiterungsplatine und Ramps hat sich gelöst

Hotend und Heizbett

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Im nächsten Schritt werden Hotend und Heizbett getestet.

  1. Als erstes sollte die Reaktion der Thermistoren getestet werden.
  2. Das Start-Menü zeigt oben links die Temperatur des Hotends und rechts die des Druckbettes. Beide sollten die Zimmertemperatur anzeigen.
  3. Berühre vorsichtig das Hotend/ die Heizplatte und überprüfe, ob die Temperaturmessung reagiert.
  4. Öffne nun das Prepare-> Temperature Menü und stelle für das Hotend unter Nozzle 100 °C ein.
  5. Gehe zurück in das Hauptmenü und überprüfe, ob die Temperatur ansteigt. Die Druckdüse nicht mehr anfassen! Verbrennungsgefahr!
  6. Ab 50 °C sollte der hintere Lüfter anspringen. Tut er dies nicht, muss das Hotend wieder abgeschaltet werden, da durch die ausbleibende Kühlung der Druckkopf beschädigt werden kann!
  7. Nachdem die Funktion des Hotends getestet ist, sollte der Vorgang mit 50°C am Heizbett wiederholt werden.

Erster 3D Druck

Auf der Seite Inbetriebnahme findest du alle Informationen, wie Du deinen ersten Druck startest. Natürlich ist es empfehlenswert als erstes mit etwas einfachem zu beginnen.


Firmware updaten

Hin und wieder gibt es von uns ein kleines Update, mit dem immer kleine Neuerungen und Verbesserungen veröffentlicht werden. Um die Firmware deines 3Dators zu Updaten benutze die Arduino IDE.

Die Firmware findest du auf unserer Github Seite.

Eine genaue Beschreibung zum Updaten der Firmware gibt es unter Firmware Updaten


Finetuning

Kalibrierung der Steps

Um den Drucker neu zu kalibrieren lässt man ihn erst eine bestimmte Strecke fahren und misst, ob diese auch tatsächlich gefahren wurden. Weicht die tatsächliche Strecke von der erwarteten ab, müssen die eingestellten Steps/mm angepasst werden. Die Steps/mm können entweder über das Display oder durch ein Firmware Update geändert werden. In der Firmware muss dafür die Variable geändert und anschließend neu geflasht werden.

Über das Control Menü lassen sich die Steps/mm sowohl für die X, Y und Z Achsen als auch für den Extruder einstellen.

  • Im ersten Schritt sollten die alten Werte der Steps für X und Y aufgeschrieben werden.
  • Nun lässt man die Achsen z. B. über das Prepare Menü manuell 10 cm hin und her fahren und kontrolliert z. B. mit einem Lineal, ob die gemessene Strecke auch 10 cm betragen.
  • Jetzt kann man mit folgender Formel die neuen Steps errechnen.

neue steps/mm = (erwartete Länge/ gemessene Länge)*alten Steps /mm

  • Zum Schluss wiederholt man den Vorgang, bis die gemessene Strecke der erwarteten entspricht. Je länger die Strecke, desto genauer die Kalibrierung.


Fehlersuche

Etwas funktioniert nicht wie es soll? Hier gibt es eine Liste möglicher Fehlerquellen: Fehlerbehebung


Instandhaltung

Damit dein 3Dator auch langfristig gut funktioniert solltest du darauf Achten, dass die Achsen und Kugellager immer etwas angefettet sind. Besonders die Z Achse neigt zu höherem Verschleiß, wenn die Spindel nicht genug geschmiert wird. Achte darauf, kein Harzendes Schmieröl zu verwenden! zB. WD40 hat im Drucker nichts zu suchen.

Insbesondere nach jedem Transport solltest du überprüfen, ob die Schnüre noch richtig über alle Rollen laufen, da diese ab und zu abspringen und dann ungemerkt auf den Schrauben laufen könnten.

Letzte Schritte

Herzlichen Glückwunsch! Du hast nun einen 3D Drucker. Du hast noch Fragen? Dann kannst du dich gerne mit einer Email an info@3dator.com direkt an uns wenden. Oder unsere Community in unserer Telegram Gruppe befragen.